一.  故障分析及排除方法

1.殘余應(yīng)力太高。在模具設(shè)計和制作方面，可以采用壓力損失最小，而且可以承受較高注射壓力的直接澆口，可將正向澆口改為多個針形點澆口或側(cè)澆口，并減小澆口直徑。設(shè)計側(cè)澆口時，可采用成型后可將破裂部分除去的凸片式澆口。在工藝操作方面，通過降低注射壓力來減少殘余應(yīng)力是一種最簡便的方法，因為注射壓力與殘余應(yīng)力呈正比例關(guān)系。應(yīng)適當提高料筒及模具溫度，減小熔料與模具的溫度，控制模內(nèi)型胚的冷卻時間和速度，使取向分子連有較長的恢復(fù)時間。

2.外力導致殘余應(yīng)力集中。一般情況下，這類故障總是發(fā)生在頂桿的周圍。出現(xiàn)這類故障后，應(yīng)認真檢查和校調(diào)頂出裝置，頂桿應(yīng)設(shè)置在脫模阻力最大部位，如凸臺、加強筋等處。如果設(shè)置的頂桿數(shù)由于推頂面積受到條件限制不可能擴大時，可采用小面積多頂桿的方法。如果模具型腔脫模斜度不夠，塑件表面也會出現(xiàn)擦傷形成褶皺花紋。

3.成型原料與金屬嵌件的熱膨脹系數(shù)存在差異。對于金屬嵌件應(yīng)進行預(yù)熱，特別是當塑件表面的裂紋發(fā)生在剛開機時，大部分是由于嵌件溫度太低造成的。另外，在嵌件材質(zhì)的選用方面，應(yīng)盡量采用線膨脹系數(shù)接近樹脂特性的材料。在選用成型原料時，也應(yīng)盡可能采用高分子量的樹脂，如果必須使用低分子量的成型原料時，嵌件周圍的塑料厚度應(yīng)設(shè)計的厚一些。

4.原料選用不當或不純凈。實踐表明，低粘度疏松型樹脂不容易產(chǎn)生裂紋。因此，在生產(chǎn)過程中，應(yīng)結(jié)合具體情況選擇合適的成型原料。在操作過程中，要特別注意不要把聚乙烯和聚丙烯等樹脂混在一起使用，這樣很容易產(chǎn)生裂紋。在成型過程中，脫模劑對于熔料來說也是一種異物，如用量不當也會引起裂紋，應(yīng)盡量減少其用量。

 5.塑件結(jié)構(gòu)設(shè)計不良。 塑件形體結(jié)構(gòu)中的尖角及缺口處最容易產(chǎn)生應(yīng)力集中，導致塑件表面產(chǎn)生裂紋及破裂。因此，塑件形體結(jié)構(gòu)中的外角及內(nèi)角都應(yīng)盡可能采用最大半徑做成圓弧。試驗表明，最佳過度圓弧半徑為圓弧半徑與轉(zhuǎn)角處壁厚的比值為1:1.7 。

6.模具上的裂紋復(fù)映到塑件表面上。在注射成型過程中，由于模具受到注射壓力反復(fù)的作用，型腔中具有銳角的棱邊部位會產(chǎn)生疲勞裂紋，尤其在冷卻孔附近特別容易產(chǎn)生裂紋。當模具型腔表面上的裂紋復(fù)映到塑件表面上時，塑件表面上的裂紋總是以同一形狀在同一部位連續(xù)出現(xiàn)。出現(xiàn)這種裂紋時，應(yīng)立即檢查裂紋對應(yīng)的形腔表面有無相同的裂紋。如果是由于復(fù)映作用產(chǎn)生裂紋，應(yīng)以機械加工的方法修復(fù)模具。

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